1、总则
    加强树脂浇注全封闭防水母线槽（以下简称防水母线槽）合成树脂浇注的工艺控制和质量控制。以保证批量产品的一致性和完整性。
2、适用范围
    适用于本公司防水母线槽的浇注工艺过程控制。
3、工艺过程
3.1、防水母线槽浇注工艺按：立模     配排     涂脂     配料     浇注
      固化     脱模     打磨     去渍的流程执行，立模前和去渍后的工艺按常规母线槽的工艺流程执行。
3.2立模：根据单元分段的清单（合同清单）和装配图样将防水母线槽的模具装配好，保证内腔尺寸和外形尺寸的正确性；
3.3配排：根据相位在导体两端套上硅橡胶端部挡板，保证导体端头露出挡板的长度为80±1mm。在模腔底部间隔500-1000mm放置宽度和厚度合理的合成树脂浇注切块，将套好挡板的整个导体置入装配好的模腔内，保证端部挡板的外侧与模具平齐及导体均匀地搁置在切块上，导体相间插入环氧树脂隔相块，必要的地方塞入厚度合理的合成树脂浇注切块，以保证导体与导体之间、导体与模腔内壁之间的相间距离；
说明：宽度合理是防止切块轻易移动或转动；厚度合理是根据导体与导体之间、导体与模腔内壁之间的尺寸计算而定。
3.4涂脂：在需要脱模的模腔内壁均匀地涂覆脱模剂（地板腊），要尽量薄且全面，以利于脱模；将经过上述工艺处理的多个整体（含模具和导体）均匀地布置在振动平台上，一般一次性不超过10节，以保证各节之间留有合适的通道，并能尽量保证平台在合理的负载情况下正常有效地工作；
3.5配料：根据合成树脂的配方比例将配料倒入搅拌机，直至搅拌均匀；
3.6浇注：将均匀地配料慢慢倒入模腔内，并间歇性地开动振动平台，以利于配料严实地填满模腔和流平；
3.7固化：在浇注完整后，在模具外侧用掐子将模具外壁拉紧，以避免固化过程中的发热膨胀使母线外形尺寸变化或变形，在2h的表面固化过程中不时地在配料的表面用塑料刮子刮平，以刮破气泡并进一步促进流平；表面固化后将半成品母线移下平台，静置直至24h后完全固化；
3.8脱模：在防水完全固化后，将需要拆除的模具端头（或整体）装配螺栓拧开，并用木槌轻轻敲打，是模腔与固化料慢慢脱离，直至完全。将拆下的模具内腔进行必要的清理，以便于重复使用；
3.9打磨：脱离模具的固化料存在飞边和一些凸点，用磨光机倒角和打磨平。接头和接口的二次浇注接触面需要用磨光机将固化的胶衣层打毛，以增加接触的严密性和粘结力；
3.10去渍：用干净毛巾将导体端部沾粘的打磨粉尘擦拭干净，模具用作外壳的还需将外壁浇注时滴漏的固化物用錾子敲去，模具不作外壳的可省却，但长期不用时也必须按此清理干净。

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