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环氧树脂制造母线槽的工艺
来源:www.zjswdq.net 发表时间:2014-03-27

1、总则
    加强树脂浇注全封闭防水母线槽(以下简称防水母线槽)合成树脂浇注的工艺控制和质量控制。以保证批量产品的一致性和完整性。
2、适用范围
    适用于本公司防水母线槽的浇注工艺过程控制。
3、工艺过程
3.1、防水母线槽浇注工艺按:立模     配排     涂脂     配料     浇注
      固化     脱模     打磨     去渍的流程执行,立模前和去渍后的工艺按常规母线槽的工艺流程执行。
3.2立模:根据单元分段的清单(合同清单)和装配图样将防水母线槽的模具装配好,保证内腔尺寸和外形尺寸的正确性;
3.3配排:根据相位在导体两端套上硅橡胶端部挡板,保证导体端头露出挡板的长度为80±1mm。在模腔底部间隔500-1000mm放置宽度和厚度合理的合成树脂浇注切块,将套好挡板的整个导体置入装配好的模腔内,保证端部挡板的外侧与模具平齐及导体均匀地搁置在切块上,导体相间插入环氧树脂隔相块,必要的地方塞入厚度合理的合成树脂浇注切块,以保证导体与导体之间、导体与模腔内壁之间的相间距离;
说明:宽度合理是防止切块轻易移动或转动;厚度合理是根据导体与导体之间、导体与模腔内壁之间的尺寸计算而定。
3.4涂脂:在需要脱模的模腔内壁均匀地涂覆脱模剂(地板腊),要尽量薄且全面,以利于脱模;将经过上述工艺处理的多个整体(含模具和导体)均匀地布置在振动平台上,一般一次性不超过10节,以保证各节之间留有合适的通道,并能尽量保证平台在合理的负载情况下正常有效地工作;
3.5配料:根据合成树脂的配方比例将配料倒入搅拌机,直至搅拌均匀;
3.6浇注:将均匀地配料慢慢倒入模腔内,并间歇性地开动振动平台,以利于配料严实地填满模腔和流平;
3.7固化:在浇注完整后,在模具外侧用掐子将模具外壁拉紧,以避免固化过程中的发热膨胀使母线外形尺寸变化或变形,在2h的表面固化过程中不时地在配料的表面用塑料刮子刮平,以刮破气泡并进一步促进流平;表面固化后将半成品母线移下平台,静置直至24h后完全固化;
3.8脱模:在防水完全固化后,将需要拆除的模具端头(或整体)装配螺栓拧开,并用木槌轻轻敲打,是模腔与固化料慢慢脱离,直至完全。将拆下的模具内腔进行必要的清理,以便于重复使用;
3.9打磨:脱离模具的固化料存在飞边和一些凸点,用磨光机倒角和打磨平。接头和接口的二次浇注接触面需要用磨光机将固化的胶衣层打毛,以增加接触的严密性和粘结力;
3.10去渍:用干净毛巾将导体端部沾粘的打磨粉尘擦拭干净,模具用作外壳的还需将外壁浇注时滴漏的固化物用錾子敲去,模具不作外壳的可省却,但长期不用时也必须按此清理干净。

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